Retaildistributie
Van acht naar drie kratformaten: eenvoudiger handling, lagere kosten
Voor een keten met jaarlijks 125 miljoen EPS-kratten vereenvoudigden we de handling en voerden we één werkwijze in op vijf distributiecentra. Het resultaat: 40% lagere handlingskosten en 15% meer volume per truck.
1. De klant en het vraagstuk
Kuehne+Nagel, Albert Heijn, Bakker Barendrecht en Euro Pool System werken samen in een keten waarin jaarlijks circa 125 miljoen EPS-kratten worden verwerkt. Deze kratten worden dagelijks gebruikt door ruim 1.300 Albert Heijn-filialen. De opdracht aan onze projectleider: vereenvoudig de handling tussen de ketenpartners en breng het aantal bodemformaten terug van acht naar drie. Dat vroeg niet alleen om een andere standaard voor de kratten, maar ook om een werkwijze die op vijf grote distributiecentra praktisch uitvoerbaar was.
Kernpijn
Hoe houdt u de handling van 125 miljoen kratten beheersbaar als acht bodemformaten zorgen voor extra variatie in opslag, stapeling en transport? Bij zulke volumes werkt elke onnodige handeling of onbenutte laadruimte door in de kosten van de hele keten.
2. Onze aanpak
We combineerden projectleiding over de keten heen met een Lean-aanpak op de werkvloer. Samen met de betrokken partijen bekeken we hoe minder formaatvariatie, slimmer stapelen en een betere procesflow de handling konden vereenvoudigen. De reductie van acht naar drie bodemformaten vormde de basis; daarnaast verbeterden we de palletkeuze, de lay-out en het gebruik van verpakkingsmateriaal. De nieuwe werkwijze maakten we visueel en eenvoudig overdraagbaar, zodat deze op meerdere distributiecentra op dezelfde manier kon worden toegepast.
3. De diagnose
Het verbeterpotentieel zat niet in één losse handeling, maar in de samenhang tussen kratformaten, palletopbouw, transport en verwerking op de vloer. Acht bodemformaten maakten standaardisatie lastiger, terwijl de bestaande palletkeuze en stapeling ruimte voor een hogere beladingsgraad lieten. Ook de lay-out en het gebruik van folie boden kansen om handelingen en materiaalverbruik te verminderen. De verbeteropgave was daarom breder dan minder kratformaten: maak de volledige handling eenvoudiger, laat het proces beter doorstromen en benut de beschikbare ruimte beter.
4. Van inzicht naar uitvoering
We vertaalden de gekozen standaard naar concrete aanpassingen in de dagelijkse operatie. Een andere palletsoort maakte meer volume per pallet mogelijk en een betere benutting van de trailercapaciteit verhoogde het volume per truck. Lay-outaanpassingen op de vloer ondersteunden een vloeiende verwerking van de kratten; tape verving folie om op stuwagemateriaal te besparen. De werkwijze legden we vast in eenvoudige visuele instructies, zodat ook nieuwe medewerkers snel konden begrijpen hoe het werk uitgevoerd moest worden. Vervolgens is de nieuwe standaard uitgerold naar vijf grote distributiecentra met samen ruim 1.800 medewerkers.
5. Het resultaat
De vereenvoudigde handling leverde volgens de projectgegevens 40% lagere handlingskosten op. Het aantal bodemformaten ging van acht naar drie en door een betere benutting van de trailercapaciteit kon per truck 15% meer volume worden vervoerd. De nieuwe standaard is ingevoerd op vijf distributiecentra. Daarnaast is op stuwagemateriaal bespaard door tape in plaats van folie te gebruiken. Een tarief van €0,12 per krat is een afzonderlijke verwachting: de onderhandelingen daarover lopen nog en dit tarief is dus nog niet definitief.
8 → 3
Bodemformaten · minder variatie in de keten
+15%
Meer volume per truck door betere belading
−40%
Gerealiseerde reductie van de handlingskosten
5
Distributiecentra · samen ruim 1.800 medewerkers
De genoemde 40% betreft de als gerealiseerd aangeleverde besparing op handlingskosten; het verwachte tarief van €0,12 per krat is nog in onderhandeling. Controlepunt voor dit concept: de bron noemt ook 125 miljoen kratten per jaar, een huidige kostprijs van €0,20 per krat en €18 miljoen totale handlingskosten in 2024. Deze cijfers sluiten rekenkundig niet op elkaar aan zonder nadere afbakening van volume, periode of kostensoorten. Daarom is geen jaarlijkse eurobesparing berekend. De gemiddelde kratwaarde van €4 betreft de waarde van het materiaal, niet de kosten van de handling.
6. Volgende stap
De volgende stap is de nieuwe werkwijze borgen en gericht onderzoeken waar technologie verdere waarde kan toevoegen. Voorspellende volumeplanning op basis van historische data, seizoenen, promoties en weersverwachtingen kan helpen om personeel, transport en materiaal beter op de vraag af te stemmen. Dynamische routeplanning en een 3D-laadplanner kunnen extra kansen voor ritten en belading zichtbaar maken. Met een digitale kopie van het magazijn kunnen lay-outs en looproutes worden getest voordat de fysieke inrichting verandert. Voorspellend onderhoud kan ongeplande stilstand helpen voorkomen, terwijl IoT-tracking meer inzicht kan geven in de locatie en beweging van pallets of kratten. Ook kunnen de visuele werkinstructies worden uitgebreid met AR-ondersteuning voor het opbouwen van pallets. Dit zijn mogelijke vervolgstappen, geen reeds gerealiseerde resultaten: per toepassing moeten de benodigde data, de investering en de verwachte opbrengst eerst worden onderbouwd.